在PVC-U加工過程中，無論是pvc一U板、管(包括電線套管)，還是型材(包括電線槽)的生產(chǎn)過程中，都發(fā)現(xiàn)一種特殊現(xiàn)象:有時加工一個加工性能優(yōu)良的配方，開車迅速穩(wěn)定下來，然后換成加工性能較差的配方(如填料增加、加工改性劑減少或PVC樹脂分子量增大等)，加工也可平穩(wěn)進行。反之，如一開始就用難于加工的配方開車，開車都難于成功。如欲使之成功，則需采取苛刻手段，如提高加工溫度和(或)提高螺桿的剪切和(或)降低擠出速度，方能使加工正常。但一旦加工正常后，加工溫度又可適當降低螺桿轉(zhuǎn)速可減少擠出速度可以提高，甚至可以恢復(fù)到正常工藝水平……這是為子什么?顯然，在PVC-U加工過程中存在著“誘導(dǎo)塑化”作用。本文對“誘導(dǎo)塑化”存在的實驗根據(jù)、產(chǎn)生原因和“誘導(dǎo)塑化”作用的利用進行敘述。
根據(jù)單螺桿“熔池理論”，在螺桿的推動下，塑料復(fù)合物在輸送段形成料塞。此料塞在進入熔化段(壓縮段)后，在前進過程中同己加熱的料筒表面接觸，熔化即從接觸表面開始且在熔化時在料筒表面留下一層熔體膜。若熔體膜厚度超過螺棱與料筒間隙時，就會被旋轉(zhuǎn)的螺棱刮落，并將其強制積存在螺棱的前列，形成“熔體池”，而在螺棱的后側(cè)為固體床。這樣，在沿螺槽向前移動的過程中，固體床的寬度就會逐漸減小，直到全部消失，即全部熔化。
根據(jù)熔體輸送理論，熔體在螺桿計量段的流動有正流、逆流、橫流和漏流四種。
正流，是塑料熔體在料筒和螺桿之間沿著Z軸即沿著螺槽成螺旋形向口模方向流動。
逆流，是料流壓力梯度所引起的流動。由于料流壓力是隨著料流前進而逐漸增大的，所以逆流的方向與正流相反，沿著Z軸向加料口方向流動。
橫流，是塑料熔體沿著x軸方向的流動，即熔體在兩螺棱之間的流動。
漏流，是壓力梯度造成的.或者說是機頭壓(表4中No.13-No.15的機頭壓力(即熔體壓力)均為15MPa，有時高達25MPa)造成的。它所指的是熔體從螺棱與料筒之間的間隙δ沿著螺桿軸線向加料口方向流出的料量。如果計量段溫度偏高，熔體粘度小，而模頭溫度偏低，機頭壓力增大，漏流量增大有時會從排氣孔冒出熔體來。
用單螺桿加工高聚物時，熔池理論較為準確地描述了塑化過程。但對于雙螺桿擠出加工PVC-U來說，情況并不那么簡龜其塑化過程就不能僅用熔池理論來解釋。在熔化段后部和整個計量段都存在漏流，不僅僅是計量段才存在漏流。對熔化段的每個螺槽來說，螺槽后部有熔體池的熔體，螺槽前部有漏流來的熔體，螺槽前后兩部分熔體和中部的生料，在雙螺桿的頻繁剪切作用下，熔體與生料互相摻混，傳熱傳質(zhì)，最后達到全部熔化。在計量段，漏流占統(tǒng)治地位，從前一螺槽漏流來的、塑煉程度較好的熔體與后一螺槽自生的、塑煉程度較差的熔體，在雙螺桿的頻繁剪切作用下相互摻混，傳熱傳質(zhì)，提高塑煉效果。每前進一個螺槽，塑煉效果提高一級。對于設(shè)計優(yōu)良的擠出機，在計量段完了時物料己全部均化.每一微體積的熔體都具有相同的組成。
漏流的存在，無疑對塑化過程起促進作用。加工過程之初，即剛開車時，熔化段和計量段無熔體漏流，所以加工較為困難，要么提高加工溫度，要么提高剪切速率。待加工進行一段時間以后，計量段塑化完全，熔體粘度降低，漏流增大，這便產(chǎn)生了“誘導(dǎo)塑化”作用。
