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由于沖壓工藝不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就對模具的設(shè)計、制造和使用進行了全面的分析，對模具的原因進行了分析，并提出了相應(yīng)的改進措施。
沖壓模具鋼使用引起的模具爆裂的原因分析
1模具材料不好，容易在后續(xù)加工中折斷
不同材料的模具壽命往往不同。為了這個目的，提出了沖壓模具工作零件材料的兩個基本要求：
(1)材料的性能應(yīng)具有高的硬度(58-64hrc)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬度;(2)加工性能好。模具加工件的制造工藝通常是非常復(fù)雜的，因此，必須具有各種加工的適應(yīng)性，如鍛造、加工、淬火硬化、透明、淬火裂紋敏感性和磨削等。
2熱處理：淬火和回火工藝不當變形
實踐證明，熱作模具的質(zhì)量對模具的性能和使用壽命有很大的。從分析模具失效原因的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，由于熱處理不當而造成的模具故障“事故”占比超過40%。
(1)鍛造工藝是模具加工件制造過程中的重要組成部分。對于高合金工具鋼的模具，通常提出了硬質(zhì)合金組織的材料分布的要求。
(2)預(yù)熱處理應(yīng)考慮模具材料的工作部位和要求，采用不同的預(yù)處理工藝，進行調(diào)質(zhì)熱處理工藝，提高組織，消除鍛件組織缺陷，提高加工工藝。高碳高合金模具鋼適當?shù)念A(yù)備熱處理后可以消除網(wǎng)狀滲碳體或鏈狀碳化物和二次碳化物，球化細化，促進碳化物的分布，這將有助于確保淬火質(zhì)量和提高模具壽命。
(3)淬火和回火是模具熱處理過程中的關(guān)鍵步驟。如果淬火加熱，不僅會使工件更脆，而且會導(dǎo)致冷卻過程中的變形和裂紋，這將嚴重影響模具的壽命。模具淬火加熱時尤其要注意防止氧化和脫碳，應(yīng)嚴格控制熱處理工藝規(guī)范，在條件許可的情況下，采用真空熱處理。淬火后應(yīng)及時回火，根據(jù)工藝要求采用不同的回火工藝。
(4)經(jīng)過粗加工后，應(yīng)進行應(yīng)力消除退火工藝，目的是消除粗加工引起的內(nèi)應(yīng)力，避免淬火過程中過大的變形和裂紋。對于高精度的模具，在磨削或電加工過程中需要經(jīng)過回火處理，有利于模具精度的穩(wěn)定性，提高了使用壽命。
3模具磨面是不夠的，導(dǎo)致彎曲變形
零件的模具工作面質(zhì)量的優(yōu)劣，對模具的耐磨性和抗斷裂能力和抗粘附能力有著非常密切的關(guān)系，直接影響模具的使用壽命，尤其是表面粗糙度值對模具的使用壽命有很大的影響。如果表面粗糙度值過大，在工作時會產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，且在波峰和低谷之間容易產(chǎn)生裂紋，模具的耐久性影響，也會影響工件表面的耐腐蝕性，直接影響模具的使用壽命和精度。因此，我們應(yīng)該注意以下事項：
(1)在模具工作零件的加工過程中，必須防止零件的表面。對磨削工藝條件和工藝方法(如硬度、粒徑、冷卻液、進給速度等)必須嚴格控制;
(2)在加工過程中，應(yīng)采取措施防止模具零件表面痕跡、夾層、裂紋、沖擊等宏觀缺陷的產(chǎn)生，這些缺陷的存在會引起應(yīng)力集中和斷裂，導(dǎo)致模具的早期失效。
(3)采用磨、磨、拋光、精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具的使用壽命。
4設(shè)計過程
模具強度不夠，葉片間距太近，模具結(jié)構(gòu)合理，塊模板是不夠的，沒有墊板墊腳，模具導(dǎo)向不準，間隙不合理。
